Muchas empresas lanzan programas 6 Sigma porque esto se ha convertido en una palabra de moda de gestión muy importante. Sin embargo, este concepto no se comprende del todo y esto plantea muchos problemas en su aplicación. Es muy importante que usted entienda las ventajas y desventajas de 6 Sigma antes de impulsar este programa en su organización.
Hay muchas ventajas importantes de usar 6 Sigma en una organización: Este concepto es impulsado por el cliente y lleva a las empresas a idear formas diferentes e innovadoras de lograr la satisfacción del cliente. Los beneficios del uso de esta herramienta de gestión se pueden ver muy claramente en términos de rentabilidad, ya que se traduce en un aumento espectacular de las ventas y una reducción de costes. Puede ser utilizado en cualquier negocio de todas las industrias sin ningún problema. También se puede utilizar para tratar problemas en cualquier departamento de la empresa con mucha facilidad. Es capaz de proporcionar excelentes resultados porque su énfasis es en la prevención de problemas que resultan en una mala calidad. No se centra en la fijación de los síntomas de los problemas porque esto generalmente sólo da lugar a una solución cosmética. Las desventajas de usar 6 Sigma incluyen: Muchas empresas se dejan llevar por la idea de mejorar la calidad y dedican 6 Sigmaa mucho tiempo a mejorar áreas que no tienen mucha influencia en la rentabilidad de la empresa. Una empresa que sigue este programa de gestión a veces se vuelve muy rígida en la forma en que se siguen varios procesos de trabajo. Esto puede acabar con la creatividad en el lugar de trabajo, lo que es contrario a lo que la empresa espera. Una empresa necesita invertir mucho dinero en formación para que este concepto funcione bien. Sólo será eficaz si las personas de diferentes niveles de la organización entienden lo que se espera de ellas y trabajan juntas para que suceda. Hay muchos conceptos que son muy buenos en teoría pero no se traducen muy bien en acción. Sin embargo, por lo general, una empresa puede hacer frente a este problema eliminando las barreras que impiden una aplicación satisfactoria. Como puede ver, el viaje a 6 Sigma no es necesariamente fácil. Una empresa que desea utilizar esta herramienta de gestión tiene que obtener una orientación experta o bien se va a quedar atascada por las muchas desventajas que se mencionan anteriormente. Si se hace correctamente, la empresa podrá hacerlo muy bien en un entorno cada vez más competitivo. Conclusión: Lea sobre las ventajas y desventajas de 6 Sigma. Es necesario tener un conocimiento completo de esta herramienta de gestión para obtener los mejores resultados.
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DMAIC significa
Definir Medida Analizar Mejorar Control - Control Es un ciclo de mejora basado en datos que se utiliza para optimizar, mejorar y estabilizar el diseño y los procesos empresariales. Este ciclo de mejora es una herramienta para impulsar los proyectos Six Sigma. El proceso DMAIC no sólo se limita a Six Sigma. También se puede utilizar para otros proyectos de mejora. Los pasos DMAIC deben hacerse en el orden correcto, y cada paso debe realizarse primero antes de proceder al siguiente. Definir Este paso consiste en enumerar lo que usted sabe, tratar de aclarar los hechos, establecer objetivos y formar el equipo para el proyecto. Es necesario definir lo siguiente: La declaración del problema Los clientes o clientes Los CTQs o críticos para la calidad y los resultados críticos del procesoDMAIC El proceso al que se dirigirá y otros procesos empresariales que puedan estar relacionados con él. Objetivos del proyecto Los límites del proyecto La carta del proyecto - acordada y creada durante este paso Medida Este paso es donde ocurre la recolección de datos. El equipo determina qué medir y cómo medirlo. En este paso se crea un plan de obtención de datos. Es habitual invertir mucho tiempo y esfuerzo en evaluar la idoneidad del sistema de medición propuesto. Lo siguiente es necesario para este paso: Las entradas (X) y salidas (Y) críticas del proceso El plan de medición Ensayo del sistema de medición Recopilación de los datos Estudio de gálibo o análisis del sistema de medición Analizar Durante este paso, se analizan todos los datos recogidos en el paso anterior para detectar las principales causas de los defectos. Durante este paso se utilizan herramientas de análisis básicas y complejas. Mejorar El paso de mejora implica formular soluciones creativas y minimizar los problemas del proceso. En esta fase podrían utilizarse técnicas de tormenta de cerebros como Random Word y Six Thinking Hats. Otros prefieren utilizar las herramientas de análisis más complejas, como el Diseño de Experimentos (DOE). Controlar Este paso final incluye el seguimiento de las mejoras para asegurar la continuidad del éxito, crear un plan de control y actualizar todos los registros y documentos necesarios. La palabra' Gemba' se está escuchando cada vez más en las reuniones corporativas de la sala de juntas estos días. Con las compañías alrededor del mundo tratando de reducir los costos de producción, no es sorprendente que estén buscando sistemas y procedimientos que les permitan hacer lo mismo. Las caminatas de Gemba, que alguna vez fueron populares sólo en Japón, desde donde se originó el concepto, ahora han sido adoptadas globalmente.
Hay varias maneras en las que Gemba Walks beneficia a una organización. Por un lado, permite a los gerentes identificar rápidamente problemas en las plantas de producción. Lo que esto significa es que todos esos pequeños problemas que podrían haber demostrado ser perjudiciales para el proceso de producción pueden estar plagados. De alguna manera, el proceso también ayuda a fomentar el trabajo en equipo entre los diversos asociados. No sólo se comunican regularmente con sus altos funcionarios, sino que también comparten su punto de vista. Esta lluvia de ideas suele dar lugar a la proliferación de ideas innovadoras que podrían contribuir aún más a aumentar la productividad. Gemba El Gemba Walk también obliga a los gerentes a salir de sus cabañas y salir al taller. Muchas veces los gerentes no son conscientes de las dificultades prácticas a las que se enfrentan los asociados en el taller. Esto, a su vez, podría provocar lagunas en la comunicación. Sin embargo, si el gerente visitaba el taller regularmente, obtendría información de primera mano sobre los problemas. Otra clave, pero a menudo no mencionado beneficio de Gemba Walk es la manera en que conduce a los beneficios psicológicos. Muestra a los asociados que el gerente que está hablando la caminata pasa por las reseñas de los tableros de' Visual Metric'. Demostrando su interés en las figuras que están presentes en la junta directiva, el gerente está de alguna manera diciendo a los asociados que son importantes para el progreso de la organización y están desempeñando un papel clave en el proceso. Lo que esto a su vez hace es aumentar el enfoque de los asociados. En varias empresas es difícil mantener los altos niveles de productividad de los asociados día tras día. Sin embargo, al animarlos a dar a conocer sus sugerencias y hacerlos sentir importantes, se logra un nivel de motivación que a su vez ayuda a mantenerlos enfocados en su trabajo. Sin embargo, los gerentes de las organizaciones necesitan recordar que sólo las Caminatas Gemba no son suficientes para mejorar la productividad. No sustituyen en modo alguno a las reuniones regulares de producción. Sólo son complementarios a tales reuniones. Una reunión de producción es el lugar donde los temas más serios pueden ser discutidos y los resultados alcanzados para el mejoramiento de la organización. Además, los directivos que están realizando las marchas Gemba necesitan recordar que siempre es mejor criticar a un individuo en privado que en público. Aunque se puede hacer una crítica constructiva, es preferible que se haga en privado y no en público. Sin embargo, los gerentes podían elogiar a sus asociados en público, ya que esto motivaría aún más al individuo a desempeñarse mejor. La fabricación ajustada, desde el propio término, habla de cómo aprovechar al máximo la fabricación. Al hablar de sacar el máximo partido a la fabricación, simplemente significa centrarse en aquellos factores vitales que contribuyen a hacer posibles los productos y eliminar aquellos factores o procesos que tienen poca o ninguna importancia para el proceso de fabricación. El hombre detrás de este concepto asombroso de la fabricación magra es Henry Ford.
Lean ManufacturingLa pregunta aquí es, ¿cómo sabes qué factor eliminar y qué factor mantener? La respuesta es básicamente simple. Usted simplemente tiene que preguntar a esas personas muy importantes en su negocio. ¿Quiénes son estas personas? Estas personas muy importantes en su negocio no son más que los clientes. Trate de alcanzarlos y pregúnteles a su lado. Tómese tiempo para evaluar qué factores son vitales en la perspectiva de los clientes. Este es un paso muy importante cuando se trata de la manufactura Lean, porque sus clientes son el factor más valorado sobre todo, por lo que se les debe dar el derecho de hablar por sí mismos. Cuando usted es capaz de averiguar los factores que son importantes para los clientes, seguramente usted será capaz de averiguar las cosas que son una pérdida de su tiempo, dinero, esfuerzo y productividad. Ejemplos de despilfarro son el tiempo de espera, la sobreproducción de bienes y servicios, los productos defectuosos, el hacinamiento en la oficina, etcétera. Justo cuando usted pensó que usted tiene el negocio más eficiente, usted finalmente descubrirá que hay un montón de cosas que usted no pudo mirar y estas cosas básicamente contribuyen a la ralentización del procesamiento.Haz clic aquí para editar. Hoy en día, varias organizaciones buscan reestructurar sus organizaciones para lograr una ventaja competitiva sobre la competencia a través de la entrega de bienes y servicios utilizando menos recursos para obtener una calidad superior.
El objetivo de la fabricación ajustada es racionalizar una organización con el fin de reducir el despilfarro eliminando pasos e individuos innecesarios. La idea de manufactura Lean se basa en el Sistema de Producción Toyota, cuyo objetivo es entregar bienes y servicios constantemente utilizando herramientas apropiadas, personal conocedor y metodología comprobada. Lean ManufacturingHere es una guía para implementar la fabricación ajustada. Obtenga personal directivo superior que apoye la fabricación ajustada. La dirección implementará plenamente y apoyará el resultado de la fabricación ajustada. Fijar los objetivos a alcanzar. Para obtener el apoyo de todos los trabajadores, explíqueles las razones para ejecutar la manufactura lean, la forma en que ésta tendrá un impacto en sus vidas y lo que deben hacer. Formar un equipo para la fabricación ajustada. Seleccione un buen líder de equipo. Debe tener buenas habilidades de comunicación, carismático y devoto. El equipo debe incluir personal clave de los diferentes departamentos de la organización, no sólo del departamento de fabricación. Educar al equipo en varias técnicas de manufactura lean. Involucre a un experto en técnicas lean para entrenarlos. Elija la técnica lean más adecuada para la organización, por ejemplo, la Gestión de Calidad Total, que se centra en asegurar que las directrices internas y los estándares de procedimientos disminuyan los errores y hagan que la gestión de la cadena de suministro sea más eficiente. La técnica Lean escogida debe ser muy sencilla de implementar para asegurar el éxito. Priorizar la ejecución de la técnica lean elegida mediante la selección de un proyecto piloto. Este proyecto piloto no debe fallar ya que está diseñado para establecer el ritmo de implementación lean. Lleve su proyecto piloto a varios departamentos. Realizar una evaluación de los resultados para determinar el éxito del proyecto. Identifique otro proyecto que llevará a cabo una vez que el proyecto esté en marcha. Repita los pasos anteriores apropiados para ejecutar otras técnicas lean. Las raíces de Lean Manufacturing pueden tener cientos de años de antigüedad, pero fue Toyota quien lo convirtió en una solución de fabricación práctica. El uso de las técnicas Lean Manufacturing permitió que la empresa se convirtiera en un fabricante de automóviles de clase mundial en muy poco tiempo. ¿Pero qué es exactamente Lean Manufacturing?
Es un método de producción que se concentra en la eliminación de residuos, centrándose en objetivos que crean valor para el cliente. Lean Manufacturing, o "lean" como se le conoce, coloca al cliente en la más alta consideración e intenta proporcionar soluciones que son altamente valoradas a sus ojos. Desde la perspectiva del cliente,"valor" es todo aquello en lo que él/ella está dispuesto a gastar dinero. Estos esfuerzos concentrados logran una mejor apreciación del cliente y reducen los costos mediante la eliminación de desperdicios. Además, otro factor inherente a Lean Manufacturing es la optimización del flujo al colocar los productos de fabricación y las máquinas en ubicaciones estratégicas en lugar de esparcirlos por todo el piso de la fábrica. Esto mejora enormemente la Eficiencia y ayuda a mantener la Calidad al asegurar que las piezas fabricadas sean inmediatamente revisadas para comprobar su calidad después de la producción y que se cambien o reparen si se encuentran daños. Los principios o aspectos principales de Lean Manufacturing: Construir valor como se ve en los ojos del consumidor. Asegúrese de que el valor fluya del proceso de fabricación al consumidor. Desperdicio, o "muda", es el enemigo número uno de cualquier producto siendo fabricado. Los equipos multifuncionales y los grupos especializados deben participar en todas las actividades de la organización. para asegurar que los objetivos se alcancen a tiempo. El esfuerzo debe estar siempre dirigido a alcanzar la perfección y la perfección. satisfacción del consumidor. Trabajar para construir un flujo continuo a través de todo el proceso para que los productos de un puesto de trabajo a otro en el mínimo tiempo posible para aumentar la eficiencia. Los objetivos o fundamentos de Lean Manufacturing lo convierten en un método de producción deseable que puede hacer que cualquier compañía aumente sus ganancias y su base de clientes al mismo tiempo. Mantenimiento Lean es el proceso de mantenimiento proactivo que llevan a cabo las empresas que producen bajo los principios de la fabricación lean. El mantenimiento Lean enfatiza el mantenimiento en lugar de realizar reparaciones. También se centra en cuestiones tecnológicas, haciendo hincapié en el punto de que las empresas deberían estabilizarse primero y luego tratar de optimizar la tecnología. También se centra en cómo resolver los problemas tecnológicos a largo plazo.
El mantenimiento Lean abarca los siguientes aspectos del proceso de producción: Eventos Kaizen - Estos eventos generalmente tienen el propósito de elevar la moral del personal y el Mantenimiento Lean -aumentar su eficiencia en el lugar de trabajo. Estos eventos duran aproximadamente una semana y tienen como objetivo reducir el tiempo necesario, los recursos empleados y mejorar la calidad en todos los procesos. Mantenimiento proactivo: cuando se producen averías en el proceso de fabricación, todos los procesos posteriores se ven afectados. El mantenimiento proactivo intenta prevenir fallas en el equipo realizando procedimientos de mantenimiento regulares en lugar de reaccionar después de que ocurra la falla. Sistema justo a tiempo: este sistema aboga por una producción sin existencias. No se permite la acumulación de piezas, materiales y productos terminados. Requiere una cadena de suministro y un sistema de distribución sólidos. Sistema de mantenimiento computarizado - Esto implica el uso de un sistema de software de gestión que permite a una empresa contabilizar efectivamente los costos/presupuesto, la planificación, el mantenimiento de existencias de equipos, la gestión de repuestos, la gestión de recursos laborales y otras funciones. Proceso 5S: el 5S representa la clasificación, el lavado, el enderezado, la dispersión y la estandarización. Estas son las actividades cruciales para la mejora del lugar de trabajo. Gestión productiva total (TPM)-Esto implica mantener los equipos de fabricación en óptimas condiciones. Su objetivo es eliminar fallos de los equipos, defectos en el proceso de producción y accidentes. Almacén descentralizado - En el mantenimiento lean, los almacenes se encuentran más cerca de su punto de uso; un cambio desde las tiendas centralizadas tradicionales. Estas tiendas emplean técnicas de previsión en la adquisición de materiales para reducir los costes de mantenimiento. Sistema de órdenes de trabajo: en el mantenimiento Lean, el sistema de órdenes de trabajo ayuda a adquirir datos relevantes sobre los equipos. Por ejemplo, datos sobre el rendimiento del equipo y los trabajos de mantenimiento realizados en él. El enfoque principal de la fabricación lean es hacer simple, pequeña y continua mejora en una organización empresarial para mejorar la eficiencia global. Una combinación de pequeños cambios y mejoras dará lugar a un mayor nivel de eficiencia y todo el sistema sufrirá una tremenda transformación. El proceso de fabricación lean tiene tres etapas importantes e incluyen identificar el desecho, analizar el desecho e identificar la causa raíz, resolver la causa raíz y repetir el ciclo.
Fabricación Lean Identificación de los residuos La fabricación ajustada siempre insiste en que, independientemente de la eficiencia del proceso de fabricación existente, los residuos siempre existen y tendrán que solucionarse para garantizar una mayor eficiencia. La mejora continua o Kaizen es uno de los principios básicos de la fabricación ajustada y diferentes herramientas como Value Stream Map (VSM) deben ser utilizadas para asegurar la mejora continua. VSM sensibilizará a las personas sobre el flujo de materiales y procesos a través de la empresa y también pondrá de manifiesto la forma en que los departamentos y las acciones están conectados. Durante el proceso, se identificarán los residuos y un análisis más profundo ayudará a las personas a identificar los procesos que añaden valor al producto. Entonces se puede crear un VSM' estado futuro' para mejorar la eficiencia general. Análisis del residuo e identificación de la causa raíz Después de haber descubierto el desperdicio, se realizará un análisis de causa raíz para determinar las causas reales. En circunstancias normales, las averías frecuentes de la máquina provocarán la compra de nuevas máquinas y la verdadera razón puede ser diferente. El análisis de causa raíz identificará la verdadera razón detrás de las averías y los operadores incompetentes pueden ser la verdadera razón de estos tipos de averías. Métodos como Diagramas de Causa y Efecto y Brainstorming también pueden ser usados para averiguar la razón exacta detrás de un problema. Resolver la causa raíz y repetir el ciclo Durante esta etapa se solucionará el problema para crear más eficiencia y se aplicarán los métodos de resolución de problemas más adecuados para ello. Estos tres pasos de la fabricación lean ayudarán a las personas a mejorar la productividad y eficiencia de la mejor manera posible. En los últimos años, la logística lean se ha convertido en un valor incalculable para muchas empresas de todo el mundo. La logística Lean puede describirse como un proceso para identificar y eliminar la pérdida de tiempo, esfuerzo y material de la cadena de suministro, con el fin de aumentar la eficiencia. Se logra optimizando el trabajo en equipo, la gestión productiva y las operaciones multifuncionales para hacer que sus operaciones se muevan más rápido y barato. En resumen, es una idea general de llevar eficiencia al proceso logístico.
Beneficios: Reducción del riesgo de inventario: Al utilizar los principios lean, los fabricantes pueden reducir el riesgo de inventario: Lean Logistics Si el proveedor fabrica el inventario o los productos antes de que exista una demanda real del cliente, puede llevar a un aumento en el costo de mantenimiento del inventario desde el final del proveedor. Además, también aumenta el riesgo de que el inventario quede obsoleto. Utilizando la logística lean, el proveedor gestiona el inventario manteniéndolo bajo y reduciendo el riesgo de obsolescencia. Mejor servicio: La logística ajustada se trata de reducir los retrasos. Reduciendo el desperdicio en la cadena de suministro y disminuyendo el tiempo de entrega de la orden a la entrega significa una mejor respuesta y un mejor servicio a la volatilidad de la demanda. Eliminación de desperdicios: La eliminación de desperdicios es la característica clave de la logística lean. Al implicar principios lean, los fabricantes pueden reducir las actividades derrochadoras de la cadena de suministro. Incluye eliminar la pérdida de tiempo, materiales y esfuerzo. Reducción de costos: Al eliminar el riesgo de inventario, se reduce el costo operativo de la administración de inventarios. Mayores ganancias: Menos inventario de extremo a extremo de la cadena de suministro mantiene el capital libre para otras inversiones, lo que produce mayores ganancias. Mayor eficiencia y rendimiento: La implementación de lean en la gestión de la cadena de suministro puede conducir a ventajas a largo plazo para la empresa, lo que incluye una mayor eficiencia y mejora de la moral de los trabajadores. Camino al éxito: El éxito de cualquier empresa manufacturera depende de la calidad de la entrega del producto y de la satisfacción del cliente. El fabricante puede lograr ambas cosas implicando un pensamiento logístico en la cadena de suministro para mejorar los servicios y reducir el tiempo de entrega. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) puede ser descrito como uno de los conceptos más importantes en la fabricación lean. De acuerdo con este concepto, el mantenimiento no debe limitarse como un proceso, operando en el fondo que sólo aparecerá cuando sea necesario. El objetivo principal de TPM es crear o inculcar un sentido de responsabilidad colectiva entre operadores, operarios de mantenimiento y supervisores y este concepto da gran importancia al hecho de que el funcionamiento de las máquinas de una manera fluida por sí solo no servirá al propósito. El objetivo de TPM es optimizar el rendimiento global para obtener resultados sobresalientes.
La productividad de los equipos y la planta sufrirán una gran cantidad de TPMtransformación implementando TPM y la salida será maximizada minimizando el input. Los equipos serán mantenidos y mejorados para reducir costos y mantenerlos en niveles óptimos resultará en una mayor productividad. TPM se ocupará de las "seis grandes pérdidas" para proporcionar la eficacia de costes tan necesaria en una organización empresarial. Las "seis grandes pérdidas" son: reducción del rendimiento, defectos de proceso, reducción de la velocidad, paros menores y bruscos, puesta en marcha y ajuste y avería del equipo. Los departamentos de operaciones y mantenimiento tendrán que asumir una responsabilidad colectiva para abordar estos problemas. El liderazgo efectivo asume una gran importancia en la implementación de TPM y todo el procedimiento puede ser implementado con la ayuda de un proceso de 12 pasos. El apoyo apropiado de la alta gerencia hará que TPM sea verdaderamente efectivo y el resultado neto será cero averías, cero accidentes y cero defectos. Este concepto fue desarrollado por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM), Tokio y varias empresas líderes en todo el mundo han implementado TPM con gran éxito. Los métodos de producción altamente eficaces se han convertido en absolutamente esenciales en este mundo empresarial extremadamente competitivo y TPM contribuye enormemente a mejorar la eficiencia global de una organización empresarial. Los expertos opinan que la importancia del TPM también aumentará considerablemente en el futuro. |
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